1月24日，华为云TechWave行业数字化转型专题日在线上举办，业界领先制造企业信义玻璃副总裁郭建林发表《信义玻璃，以“数据”使能“制造”》主题演讲，分享了玻璃制造业在工业互联网和数字化转型上所面临的现状与挑战，深度解读了携手华为云进行数字化转型的创新实践，共探制造业新发展。

信义玻璃副总裁 郭建林

随着数据及数字技术的不断发展，制造业在工业互联网的推动下，走向“智造”是未来发展的重要方向。信义玻璃在飞速发展过程中发现，原有的运营管理技术和机制已无法支撑业务板块的日益扩大，跨地域协调管理、设备故障影响及绿色生产、节能降耗等生产问题，都亟需通过数字化手段进一步优化，以提升企业营运管理效率。

2020年6月，信义玻璃选择与华为云合作，建设信义浮法智能集控中心项目，华为云数据使能咨询团队通过深入调研，确立了信义数字化转型蓝图规划，建设信义的数据使能平台，打造云上信义能力中心。

让数据易得，驱动快速决策

信义玻璃作为行业内领先的大型传统玻璃制造企业，在数字化转型上具有重要参考意义。转型初期首先面临的挑战便是制造业设备种类多且应用场景复杂、生产的数据分散且格式不统一、大部分基础设施信息化程度较低。过去的信义玻璃，生产和管理数据都是手工录入，点对点传递，缺乏系统的管理，数据可信度较低。IOT的数据采集录入标准不一致且存储在各自的系统内，各业务之间协同效率低。

基于华为云数据使能平台构建了统一的智能数据湖，汇聚信义玻璃IT及OT系统数据，打破数据孤岛；通过数据治理，建立数据标准规范、数据模型及指标，确保源头数据准确，促进数据共享。基于全域准确可靠的数据，信义浮法智能集控中心汇聚数据打造了领导驾驶舱和生产、采购等多个主题域驾驶舱及BI服务，企业生产经营情况可一屏全览，驱动快速决策。同时也大量减少过去在报表上的人力投入，过去月度经营分析报表需多人数天专职投入汇总分析，现在可以随时从BI系统获取，实现数据随需共享、敏捷自助。

打造数字工厂，通过数据“让设备说话”

通过数字孪生系统，对现有工业园进行三维建模，实现园区、产线、工段多级三维展示，结合IoT、视频数据，对产线、生产设备进行实时监控、统一调度及远程专家会诊，突破空间的限制，帮助业务人员快速决策，提升工作效率。

一人即可轻松监控所有产线。基于生产的镀膜速度、真空状态、冷却水状态等标准设定“专家模型”固化在系统中，打造产线状态一览表，自动化监控各产线状态并实现统一调度，保障稳产增产。

实现生产工艺参数上下限及设备故障实时告警，提前预警，及时干预。通过对温度、湿度、电压等参数进行跟踪，运营人员可提前发现设备和工艺异常，及时干预，降低生产不良率。

远程专家会诊，实现最优决策，在处理异常时，专家基于集控中心数据，结合现场视频进行远程分析诊断，协同现场快速解决问题，提升了异常问题解决的时效性，降低异常事件对生产效率的影响。

以绿色节能生产为例，天然气是玻璃生产的主要燃料，用气量大，也是生产的主要成本支出，天然气用量的优化意义重大。信义浮法智能集控中心系统上线后实现了每日产线窑炉单耗排名，通过横向、纵向对比，从中找出差距。工艺专家基于产线工艺数据对比分析，指导能耗较高的窑炉进行工艺优化，较前期邮件、电话沟通，人工收集整理的工作模式效率大幅提升。经过数月的持续优化，国内产线每年可节省燃料费用数千万元。

信义浮法智能集控中心项目的探索实践，对玻璃制造业数字化转型具有积极促进作用，项目通过IT与OT数据的融合与数据治理，实现了数据全生命周期管理，挖掘数据价值，建立了符合标准的企业数据资产，构建了以数据驱动的管理决策体系，提升了公司管理运营效率，实现了生产制造的降本增效。同时，依托华为云构建的信义数字化平台，可实现新工厂高效、低成本复制“最佳实践”模型，在信息化和智能化方面可实现快速部署实施，加速全球化布局。

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